Модернизация для всех.

Избежать изменений нельзя. Вы или совершенствуетесь, или деградируете.

Металлургия за рубежом.

       В настоящее время в мире наблюдается падение интересов инвесторов к черной металлургии ввиду её низкой прибыльности. Главная причина - перенасыщение рынка стали. Ежемесячное мировое производство стали составляет примерно 660 млн. т и колеблется в пределах плюс-минус 5%, совпадая с колебаниями курса валют относительно доллара. Увеличение производства стали, естественно, ведет к падению мировых цен. Мировое потребление стали растет примерно на 4% в год. Соответствующим должен быть и рост производства.

Подготовка сырья.

      В США и Западной Европе проблему реконструкции старых интегрированных заводов решают путем замены доменного и кислородно-конвертерного производства на электросталеплавильные печи. Так, фирма «Ispat International» на заводе в Чикаго заменила три доменные печи и конвертерный цех в составе двух конвертеров на две электропечи суммарной мощностью 2 млн. т/год стали. Реконструкция потребовала минимального объема инвестиций и заняла всего 18 (!) месяцев вместо 3-4 лет, которые требуются при капитальных ремонтах доменных печей. Мы торгово-развлекательные центры строим годами!

       Смесь скрапа и подогретых металлизованных окатышей (Hot DRI) по затратам на электроплавку практически идентична одному скрапу. Следовательно, решающее значение приобретает исходная стоимость сырья. Расчеты показывают, что производство металла по одностадийной схеме скрап + ПВЖ - электроплавка-сталь становится экономически более выгодным, чем через чугун.

Сталеплавильное  производство.

      Производство электростали в мире возросло с 10% от общего объема в конце 50-х годов до 35,5% и составило 393 млн.т в 2005 г. В настоящее время доля электростали приближается к 50%. Все большее распространение получают дуговые электропечи постоянного тока (DC EAF). Практические данные показывают, что замена конвертерного производства равным по мощности электросталеплавильным в случае применения печей постоянного тока не приводит к увеличению потребления энергоресурсов.

Прокатное   производство.

        Для получения одного закаленного рельса металл проходит семь печных нагревов. На передовых рельсопрокатных заводах Японии, Канады, Франции - всего два нагрева. Посредством технологии так называемого «черного ящика» - т.е. максимальной теплоизоляцией непрерывнолитой заготовки и ее совмещенной прокатки в непрерывном стане, позволяют получать готовую продукцию с 1-1,5 печных нагревов.

         Самый современный проект реализован фирмой «Даниели» на заводе ABS в Италии. Так называемый «LUNA-PROJEKT» представляет из себя комплекс непрерывной разливки и непрерывной прокатки сортового металла, который позволяет снизить себестоимость готовой продукции на $64 на тонну в минуту.
     Заводской комплекс, который включает в себя дуговую печь постоянного тока, печь-ковш, вакууматор, установку непрерывной разливки стали, сочетающуюся с прокатным станом, занимает в длину 180-250 м. Производительность завода - до 1,5 млн. т/год стали. Металл разливается в тонкий сляб и сразу же отправляется на прокатку в тонкий лист. В «черном ящике» можно катать лист толщиной от 1,5 до 30 мм. Все операции происходят очень быстро. Например, двухручьевое литье квадратной заготовки производится со скоростью 5-6 м/мин. На наших заводах мы льем заготовку со скоростью всего 0,5 м/мин. На заводе в городе Бутрио работают 124 человека. В советские годы мы гордились тем, что производили 1 тыс. т/год стали на одного человека. На этом самом передовом заводе сейчас производится 10 тыс. т на одного работающего. Причем готового проката, а не жидкой стали. Стоимость строительства такого завода - максимум $500 млн., включая стоимость оборудования и строительно-монтажных работ, удельные капитальные затраты - $ 333 на  тонну стали.

Такие заводы «скоростного» литья и проката уже строятся в Китае. Нам же о таких технологиях остается пока только мечтать. 

Основные элементы технологии на передовых зарубежных предприятиях.

         Это 100-тонная электрическая печь постоянного тока, работающая на смеси лома и ПВЖ без чугуна, печь-ковш и вакууматор, УНРС, совмещенная с непрерывным прокатным станом. Управление всеми производственными процессами предельно автоматизировано. Выбросы в атмосферу отсутствуют. Производится закалка в потоке, обязательно применяется система автоматического контроля качества металла и упаковки. Готовая продукция доставляется специальным составом в сервисный центр для реализации.

          Будущее металлургии - в применении таких современных технологий. К сожалению, украинская металлургия все больше и больше отстает от мировой. Все наши заводы, их оборудование морально и физически устарели, требуют перевооружения. В свое время китайцы строили свои предприятия на основе передовых советских технологий. Теперь они ориентируются на Запад и покупают технологии у них.

          Кен Иверсен, руководитель Nucor Steel, США, еще  в 1977 году поведал пораженным руководителям металлургических комбинатов, что действи­тельной проблемой американской сталелитейной промышленности яв­ляется технологическая отсталость и абсолютное отсутствие инноваци­онных разработок.

         В 1965 трудно было найти компанию хуже, чем Nucor. К началу преобразования в 1965 Nucor не произвела ни одной тонны ста­ли. Она также не заработала ни одного цента прибыли. 30 лет спустя Nucor стала четвертым крупнейшим сталепроизводителем в мире и к 1999 году имела прибыль, превосходящую прибыль любой американ­ской сталелитейной компании. Nucor стала компанией с $3,5 млрд. и попала в список Fortune 500, имея только четыре (!) уровня управле­ния и всего 25 (!) человек в головном офисе, включая высшее руководство, финансовый отдел, секретарей и так далее. К концу столетия Nucor Steel, которая всего десять лет назад была по обороту меньше одной трети Bethlehem Steel, превзошла Bethlehem Steel и по объему продаж. Для инвестора $1, вложенный в Nucor, бил $1, вложенный в Bethlehem Steel, более, чем в 200 раз.

     Украинские ученые экономисты видят такие факторы повышения конкурентоспособности, жизнестойкости и проблемы сбыта предприятий черной металлургии:

-  организационная перестройка, создание вертикально интегрированных компаний.  Практика показала, что большинство корпоративных центров не добавляют достаточно стоимости, чтобы покрыть затраты на свое содержание. Эффект временный и ограниченный.

-   сокращение времени  оформления экспортных контрактов. В чем  проблема? И почему они не долгосрочные? Это ведь не швейное производство!

-   отсутствие собственной сбытовой сети в Украине и за рубежом. Это в век бизнеса со скоростью мысли?

-  отсутствие собственного склада на предприятии. Продукция должна отгружаться сразу к потребителю, чем больше склад, тем  меньше  доходы!

а также некоторые стратегические (?) направления  выхода отрасли из кризиса:

• Экономия на сырьевых ресурсах, когда металлургические предприятия имеют собственную сырьевую базу. Подлинная экономия сырьевых ресурсов – результат новой технологии и организации производства, а не возможность прижать собственного поставщика.

• Наличие значительного централизованного инвестиционного фонда, что позволяет финансировать крупномасштабные проекты. Не обязательно!

• Эффект синергии, выход больше, чем просто сумма результатов. Синергия не возникает сама по себе – ее создают целенаправленно. 

• Эффект масштаба, что дает возможность структурам увеличивать прибыль через развитие производства, а не повышения цен. Выдающийся русский экономист А.Чаянов еще в 20-е годы прошлого века доказал ограниченность таких эффектов. (Курсив мой).

И это всерьез предлагают доктора экономических наук! Такие предложения ломаного гроша не стоят!  Обычные декларации.

В мире уже есть методы, применение которых может  существенно повлиять на модернизацию не только металлургии, но практически всех отраслей экономики при весьма незначительных инвестициях.  Но для этого нужны глубокие знания области  задачи, опыт и интеллект, способный к видению  всех  причинно-следственных связей, обуславливающих  конечный результат процесса.